MIGflight DG-600 – Baubericht – Kabelbaum

Last Update: 09.06.2121

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Flügel-Verkabelung

Die Flügel können auf zwei verschiedenen Wegen an den Empfänger angeschlossen werden:

  1. Aus den mittleren beiden langen Kabel-Fragmenten entsteht der normale Rumpfanschluss zum eingebauten Empfänger mit Stromversorgung ab Bord-Netz.
  2. Die beiden kurzen aussen dienen als Entwicklungs- und Wartungsadapter. Damit kann ein Servo-Tester oder ein Hilfsempfänger mit externer Stromversorgung angeschlossen direkt werden. So lassen sich die Flügel ohne Rumpf betrieben. Häufiges Manipulieren am eingebautem Empfänger entfällt, und die sperrigen 3 Meter 40 Spannweite brauchen nicht wegen jedem Pipifax entfaltet zu werden.

Akku-Anschluss

Fangen wir bei den Steckern an. Normalerweise verwende ich für 6s-Anwendungen die etwas kleineren XT150 wie auf dem Bild auf der Akku-Seite. Im Blog-Beitrag XT150 – Ja wie denn nun!? habe ich ausgiebig gejammert, dass kein belastbarer Standard für deren Verwendung besteht. Auf welchem Pol auf welcher Seite soll nun welcher Typ, Stecker oder Buchse, angelötet werden? Die 7mm-Stecker kommen vom selben Hersteller. Die Frage dürfte die selbe sein.

Der Entscheid fällt für diese Variante:

Antriebsstrom

Die Herausforderung sind hier einerseits die passende Kabellänge und andrerseits der knappe Platz unter dem Triebwerk. MIGflight schlägt vor, die Motorkabel auf den Rumpfboden zu kleben mit den Steckern mittig unter dem Triebwerk. So könnte man später zumindest das Triebwerk wieder ausbauen. Der Regler bliebe aber wegen den verklebten Kabeln auf ewig im Rumpf.

Nach Flying Tom’s Standards muss auch der Regler ohne Gewalt ersetzt werden können. Man könnte die Kabel dreiteilen und eine zweite Steckerverbindung vor dem Motorspant vorsehen. Einkleben würde man nur den Mittelteil. Ich mache es auf die harte Tour mit nur einem Stecker. Dafür werden die Kabel nicht geklebt, sondern lösbar geklemmt. Im Idealfall kann ich sogar die ab Werk montierten Stecker des Triebwerks verwenden.

Auf der Antriebsseite des Reglers spielt die absolute Länge der Kabel keine entscheidende Rolle. Hingegen sollten alle drei Kabel gleich lang sein, obwohl sie zwischen Regler und Motor um „sieben Ecken“ geführt werden müssen. Die Länge ist richtig, wenn sich das Triebwerk ein- und ausfahren lässt, ohne dass die Kabel den Hebe-Mechanismus, die Abdeckklappen oder den dahinter liegenden Seitenruder-Servo blockieren. Die Kabel dürfen sich auch nicht untereinander verheddern können. Für zwei übereinander liegende Kabel ist kein Platz.

Am Schluss soll das dann so aussehen wie hier auf dem Prüfstand. Die Kabel zum Motor sind hier allerdings noch viel zu lang.

Motorkabel 1. Versuch

Nach ein paar „Trocken“-Versuchen besteht die begründete Hoffnung, dass der Umbau der Triebwerksanschlüsse nicht nötig sein würde. Ich kürze also die Motorkabel auf die gewünschte Länge von ca. 41 cm vom Ausgang des Reglers bis zum Ende der Stecker des Motorkabels.

Leider stellt sich nach dem Einbau heraus, dass doch zu wenig Platz vorhanden ist. Die Stecker wären nicht zu dick. Sie machen aber das Kabel an dieser Stelle steif. Zudem sind die ab Werk angebrachten Stromkabel-Anschlüsse auch sehr steif. Das Triebwerk bleibt beim Einfahren auf den Anschlüssen stehen und klemmt die Stecker ein. Am Schluss fehlen lausige 2 mm für das vollständige Schliessen der Triebwerksklappen. Aber knapp daneben ist auch vorbei.

Also alles wieder ausbauen, die Triebwerksanschlüsse ändern und die Motorkabel neu bauen. Erst jetzt fällt mir auf, dass die Stecker in der Bauanleitung in der Nähe des Motorspants eingezeichnet waren. Dort haben sie Platz.

Motorkabel 2. Versuch

Geändert werden müssen die durch die Stecker versteiften gelb-orange-blauen Kabelstücke beim Triebwerksauslass.

Die Stecker wandern unter den Triebwerks-Spant. Glücklicherweise können die bereits verbauten Kabel und die übriggebliebenen Reste „umgenutzt“ werden, sodass keine neuen Silikon-Litzen beschafft werden müssen. Der Umbau der Triebwerksanschlüsse ist auf der Seite Antrieb dokumentiert. Nicht irritieren lassen: Die Kabel sind gleich lang.

Klemmen für die Positionierung der Motorkabel

Die vordere Klemme verhindert auch das Nachrutschen der Kabelreserve vom Cockpit unter das Triebwerk. Die Reserve soll spätere Optimierungen der Triebwerksposition erlauben.

Die hintere Klemme liegt unter dem Triebwerk, muss also sehr flach sein. Sie stellt den für den Klappmechanismus des Triebwerks nötigen Abstand von 2 cm zwischen den Kabeln sicher. Hier ist der letzte Fix-Punkt. Dahinter bewegen sich die Kabel beim Ein- und Ausfahren des Triebwerks frei. Für ein Sperrholzteil ist die Klemme schon sehr filigran geraten. Richtig stabil wird sie erst, wenn sie im Rumpf eingeharzt ist.

Die Kabel sind durch die enge Passung der Klemme fixiert. Nach Bedarf werden sie zusätzlich mit Bindfaden, Draht oder wie hier angedeutet mit Kabelbindern gesichert.

Flügelanschlüsse zum Empfänger

Die Motorkabel bewegen sich mit dem Triebwerk auf und ab. Um die Bewegung der Hochstrom führenden Leiter etwas Kontrolle und vor allem weg von den Servo-Kabeln zu halten, montiere ich eine Klemme auf den Rumpfboden unter dem Klapp-Servo des Triebwerks. Diese fixiert die Kabel in der gewünschten Position und erlaubt das Einstellen der Kabellänge für die optimale Bewegung.

Die MPX-Stecker der Flügelanschlüsse müssen fest mit dem Rumpf verklebt werden. Ihre Verkabelung im Rumpf ist hinter dem Triebwerk und seinen Klappen versteckt und geht um „sieben Ecken“ durch die beiden obstruktiven Spanten des Motors und des Cockpit-Abschlusses. Wenn alles installiert ist wo es hingehört, wird kein Zugang zur Verkabelung mehr möglich sein. Deshalb entscheide ich mich für eine fest montierte, allgemein verwendbare 6-adrige Verkabelung vom Flügelanschluss zu je einem MPX-Stecker im Cockpit-Spant.

Die kurzen MPX-Einbaurahmen dienen hier nicht der Befestigung des MPX-Steckers. Dieser ist fest von aussen verklebt. Sie schützen die Anschluss-Pins und die die Kabel im Inneren.

Stecker-Sicherung

Alle JR-Stecker („Servo-Stecker“), welche irgendwo schwer zugänglich und unsichtbar in Rumpf oder Flügel liegen, erhalten einen 10er-Schrumpfschlauch. Der dient als Zug-Entlastung bei Montage und Betrieb und verhindert das Lockern durch Vibrationen. Zusätzlich werden die Klappergeräusche durch lose liegende Steckerverbindungen reduziert.

Diese Methode sichert nur Stecker gegen Stecker, nicht die Kabel im Stecker. Das reicht für diese Anwendung vollkommen. Die JR-Pins krallen sich – unter der Voraussetzung, dass sie richtig montiert sind – auf Zug im Stecker-Gehäuse fest. Zur Steigerung der Belastbarkeit könnte ein handelsüblicher Sicherungsclip verwendet werden. Aber Achtung: Es gibt viele Varianten, welche auch nur den Stecker ohne Kabel die sichern. Zudem hat man dann ein weiteres sperriges Kunststoff-Ding um den Stecker herum, welches sich verhaken kann.


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