Mehr „Schmerzen“ bereiteten allerdings die Kabel, welche vorne seitlich aus dem Motor ragten. Dem Motordurchmesser von 35 mm stand ein Rumpf-Innendurchmesser am Motorspant von ca. 41 mm gegenüber. Also blieben bei zentriertem Motor drei Millimeter Luft. Keine Ahnung, wie man die Kabel ohne brachiales Abknicken nach hinten führen sollte. Zudem mussten sie ja noch ohne Röstiraffel-Effekt am drehenden Aussenläufer vorbei.

Der Tomcat-Rumpf versprach auf der Oberseite etwas weniger beengte Platzverhältnisse. Die Kabel wurden also mit Hilfe von Heissluft nach hinten gebogen und auf der Oberseite weggeführt.

Für Sturz und Seitenzug des Antriebs machen Hersteller und Verkäufer keine Angaben. Wir bauten einen Segler, keinen Hotliner. Deshalb entschieden wir uns für „optische Aerodynamik“. Wir nahmen an, dass sich RCRCM bei der Gestaltung der Rumpfspitze das nötige überlegt hatte. Deshalb bauten wir den Motor so ein, dass wir zwischen der von uns nicht bearbeiteten Rumpfspitze und der Spinnerplatte ein konstantes Spaltmass von 1 Millimeter bekamen. So sah das gut und gerade aus, und wir kriegten eine saubere Flucht.

1. Losen Motorspant auf Motor schrauben
2. Lehre für Spaltmass aus 1-Milimeter-Polystyrol-Platte schneiden.
3. Motorspant zurecht schleifen bis Position im Rumpf stimmt (mit Lehre und Spinnerplatte Spaltmass prüfen)
4. Von vorne durch die Rumpföffnung den Motorspant an den Rumpf heften mit zwei bis drei kleinen Tropfen von schnellfestem 2-Komponentenkleber (UHU). Sekundenkleber wäre fest, bevor du den Spant wieder in der richtigen Position hast.
5. Richtige Position des Spants mit Spinnerplatte und Lehre sicherstellen bis der Kleber nach ca. 15 Minuten fest ist. Achtung, die steifen und elastischen Kabel des Motors arbeiten gegen dich. Lieber einmal zuviel prüfen.
6. Motor ausbauen und Motorspant mit endfestem 2-Komponentenkleber von beiden Seiten mit dem Rumpf vergiessen (In zwei Schritten, zuerst von der Rumpfinnenseite, dann von der Vorderseite durch die Rumpföffung, der Kleber läuft dir sonst davon).

Der Regler liegt auf dem Boden des Rumpfs, befestigt mit Klettband (hier noch ohne Komponententräger).

Getreu der alten Modellbauerregel, dass Murks weiteren Murks nach sich zieht, mussten die nach oben vom Motor weg gehenden Kabel den Rumpfflanken folgend, zwei rechts, eines links, am Motor vorbei wieder nach unten zum Regler geführt werden.

Im Normalbetrieb ist der Akku umhüllt mit einer Lage robuster Blister-Folie. So lässt er sich gerade noch auf der Akku-Rutsche am hinteren Cockpit-Rand entlang unter den Flügelverbinder schieben.

Im Inneren des Rumpfs gibt es ausser der Rutsche keine Führungen oder Anschläge für den Akku. Er wird allein durch die Rumpfform und die Blister-Folie zuverlässig in Position gehalten.

Zum Reinschieben reichen die Finger. Die Einschubtiefe beträgt ca. 60 Millimeter, gemessen ab Hinterkante der Cockpit-Öffnung, plus/minus gewünschte Schwerpunktlage. Zum Rausholen traut man sich halt, ein wenig an den Kabeln des Akkus zu ziehen.

Um Schäden am Akku zu verhindern, empfiehlt sich die Prüfung des Rumpf-Inneren auf scharfkantige Harz- oder Faserrückstände. Nach einem beherzten Prüfgriff an die zukünftige Akku-Position musste ich – nach dem Wegwischen der Blutlache – mit grobem Schleifpapier einen Grat entfernen.