Last Update: 29.12.2018
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RumpfIn weiser Voraussicht hatte ich die Symmetrieachsen der Rumpfspanten angezeichnet. So konnte ich die Längsachse relativ leicht gegen eine beliebige gerade Linie – zum Beispiel gegen die Tischkante – prüfen. |
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| Leider zeigte mein Rumpf von Beginn weg eine Tendenz zur Banane, rechtsrum gebogen. Das versuchte ich mit jedem neu hinzu geklebten Teil unter Einsatz von Klebestreifen, Gummibändern, Klammern, Gewichten und Schraubzwingen zu korrigieren. Der Erfolg war mässig. Zudem begann sich der Rumpf wegen den eingebrachten Kräften auch korkenzieherartig zu verdrehen.
Ein Nachmessen ergab, dass der Spant F4 im montierten Zustand nicht mehr plan war. Seine in Flugrichtung rechte obere Ecke war 2 Millimeter aus der Ebene nach vorne gebogen. Ob das Problem durch den Bausatz oder durch ein von mir schief angebrachtes Teil entstanden war, konnte ich nachträglich nicht mehr feststellen. Die Lösung war ziemlich brachial: Auf ein massives Basisbrett wurden der Soll-Rumpfform folgend Dachlattenstücke aufgenagelt. Nach dem Aufschneiden von ein paar Leimstellen drückte ich den Rumpf ohne Rücksicht auf Verluste dazwischen und zwang ihn so in die korrekte Form. Kaputt gegangen ist zum Glück nichts. Dann wurden die hinteren Rumpfspanten eingeklebt und die Beplankung angebracht. Wie das nebenstehende Bild zeigt fluchteten die Symmetrieachsen der Spanten und die auf das Basisbrett gezeichnete Referenzlinie für die Rumpflängsachse jetzt perfekt. |
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| Nachdem diese Klippe umschifft war, konnte ich mich um die Rumpfform kümmern. Aus der Bauanleitung und den Plänen konnte ich kein richtiges Bauchgefühl für die prägenden Linien der Form gewinnen. Youtube half. Da gab es ein paar schöne Flugaufnahmen, welche die Beaver von allen Seiten zeigten. Die Erkenntnis war: Damit es wie eine Beaver aussieht, müssen die abgerundeten oberen und unteren Längskanten des Rumpfs stimmen, wobei der Querschnitt der oberen etwa den halben Radius der unteren hat. | |
| Diese Längskanten liegen nicht als Teile dem Bausatz bei, sondern müssen aus dem Vollen gearbeitet und zurecht geschliffen werden. Ich ging nach Bauanleitung vor.
An der unteren Rumpfkante, welche aus 4 Millimeter Balsa geformt wird, setzte ich erstmals einen Balsa-Hobel ein. Dieser bewährte sich hervorragend. Gegenüber dem Schnitzen mit dem Bastelmesser ist er viel schonender und hinterlässt bessere Oberflächen. À propos „nützliches Werkzeug“: Auf dem Bild ist ein weiteres zu sehen. Nein, nicht der Dremel im Hintergrund, sondern der simple Schleifklotz rechts. Für plane oder gewölbte Flächen, zum Beispiel bei den Flügeln, einfach unverzichtbar. |
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Flügel
Querruder und Landeklappen
| Die Flächenservos werden auf die Innenseite des Servoschacht-Deckels montiert. Dazu bauen wir das Fragment eines Servorahmens aus passend abgelängten Stücken einer 8x5mm-Hartholzleiste.
Jeweils zwei Stück davon werden mit dem Servo inkl. Servoarm als Schablone auf den Servoschacht-Deckel geklebt. Wir sind allerdings keine Freunde von stumpfen Klebestellen, vor allem nicht bei mechanisch belasteten Verbindungen. Deshalb haben wir die Hartholzstücke der Lange nach komplett inkl. Servoschacht-Deckel durchbohrt und ein 2mm Rundholz eingeklebt, um auch einen Formschluss zu erreichen. Die Rundhölzer sind nach dem Verschleifen auf den Fotos nur noch als leichter Farbunterschied zu erkennen. |
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| Die Passung ist so gewählt, dass der Servo mit leichten Kraftaufwand in den „Servorahmen“ gedrückt werden muss und dort auch ohne Schrauben spielfrei sitzt. Angeschraubt wird er selbstverständlich trotzdem noch. |  |
Verbindung Flügel / Rumpf
| Nun wurde es ernst: Es galt, eine stabile und spielfreie formschlüssige Verbindung zwischen dem Rumpf und dem Flügel zu schaffen. Die Vorderkante des Flügels sollte dabei gemäss Bauplan mit einer Nase in den Rumpfspant greifen, während die Hinterkante mit zwei Schrauben zu befestigen war.
Das alles musste einerseits so präzise sein, dass der Flügel immer nach allen Achsen „gerade“ sass. Andrerseits sollte der Flügel für Akku-Wechsel und Transport des Modells einfach und verschleissfrei ab- und wieder montiert werden können. Bauplan und Bausatz geben nur vage Aufschluss darüber, wie das zu gestalten ist. Der Mittelteil der Flügel-Vorderkante mit der Nase ist mit Blick auf die Flugfähigkeit und die benötigte Stabilität der Verbindung nicht sehr vertrauenerweckend. Die Nase brach denn auch bei den ersten Passversuchen einfach ab, genau an der „Sollbruchstelle“, wo die Nase durch zwei Stege von max. 1 mm Stärke an den inneren Flügelrippen hängt. |
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| Ich entschied mich deshalb, die Flügel über eine zusätzliche massive Mittelrippe aus Sperrholz (3 mm) zu verkleben und die Nase komplett neu zu bauen. In diesem Bereich sollten keine Kompromisse gemacht werden.
Es war eine ziemliche Fummelei, bis die Nase richtig im Flügel positioniert war und der Flügel dadurch über dem Rumpf in der richtigen Lage fixiert wurde. Auf dem nebenstehenden Bild wird die eingeklebte Nase während dem Trocken durch den Rumpf und zwei eingeklemmte Balsaleisten in der richtigen Position gehalten. Verwendet wurde UHU 2-Komponenten Epoxy (endfest), und dies nicht zu knapp. Wie gesagt: Keine Kompromisse! |
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| Die Flügel der Beaver werden zusätzlich von Streben gehalten. Der Bausatz enthält dafür zwei Alu-Profile, welche mit Balsa zu verkleiden und mit Flügel und Rumpf zu verschrauben wären. Beschläge und Befestigungsmaterial liegen nicht bei.
Um der Forderung nach Robustheit und einfacher Montage nachzukommen, entschied ich mich für den Einbau der Multipex PC-6 Flügelstreben, welche komplett mit Befestigungsmaterial und Schnellverschlüssen erhältlich sind. |
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